Mit rund 550 Mitarbeitern produziert Touratech am Standort Niedereschach einen Großteil des aktuellen Lieferprogramms. Und mehr als das: Auch hochwertiges Zubehör für Premiummarken wie BMW Motorrad entsteht in der modernen Fertigungsstätte. Werfen wir einen Blick in die Werkhallen.
Prägnante Kanten, glänzendes Aluminium, technisch anmutender Kunststoff, Anbauteile aus nobel schimmerndem Edelstahl – rund 200 Einzelteile fügen sich zu einer hochfunktionalen Einheit in State-of-the-Art-Design: Dem BMW Adventure Koffer.
ENTWICKLUNG UND FERTIGUNG AUS EINER HAND
Der BMW Adventure Koffer ist ein typisches Beispiel für die OEM-Fertigung bei Touratech. Das Kürzel steht für Original Equipment Manufacturer, also Zulieferer für Originalausstattung. Doch die Kooperation von BMW und Touratech beschränkt sich nicht auf Auftragsfertigung. In einem Ausschreibungsverfahren hat sich Touratech mit einem optisch wie technisch außergewöhnlichen Designvorschlag durchgesetzt und damit nicht nur die Produktion dieses modernen Alukoffers ins Haus geholt, sondern das Produkt auch in enger Abstimmung mit BMW Motorrad zur Serienreife entwickelt.
VOM ALUBLECH ZUM HIGHEND-KOFFER
Wir haben bereits verstanden: Der BMW Adventure Koffer hat nichts mehr gemein mit den Aluboxen, die vor 30 oder mehr Jahren von den Globetrottern an ihre Bikes geschraubt wurden. Vielmehr handelt es sich um ein komplexes Gepäcksystem mit umfangreichem Funktionsumfang bis hin zur Elektrifizierung des linken Koffers, die das Aufladen von Gadgets wie Smartphone, Tablet oder Laptop im wassergeschützten Innenraum ermöglicht. Versuchen wir nun, den Weg vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt nachzuvollziehen. Auch wenn mittlerweile jede Menge anderer Materialien einen großen Stellenwert besitzen – zentraler Werkstoff für den BMW Adventure Koffer ist nach wie vor Aluminium.
Mit Hilfe von Robotern und CNC-gesteuerten Maschinen entsteht aus großen Aluminiumplatten die Platine für den Koffermantel. Diese wird abgekantet und geprägt, bevor sie ihren Weg in die Koffermontage antritt
VOLLAUTOMATISCH: DAS BLECHLAGER
Und Aluminium gibt es im Touratech Blechlager in Hülle und Fülle. In riesigen Hochregalen ist das Rohmaterial eingelagert. Doch wo befindet sich die richtige Platte für unseren Alukoffer? »Wir haben hier eine ‚chaotische Lagerhaltung‘«, sagt Viktor Kerlach, als Production Manager verantwortlich für »Blech und Rohr«. Man könnte dies als die Kernabteilung von Touratech bezeichnen, da hier sämtliche Vorprodukte für die wichtigsten Parts entstehen. »‚Chaotisch‘ ist in diesem Zusammenhang allerdings nicht negativ gemeint«, so Kerlach. »Andere Bezeichnungen sind ‚dynamische Lagerhaltung‘ oder ‚Freiplatzsystem‘, was nichts anderes bedeutet, als dass Material dort eingelagert wird, wo gerade Platz ist. Dies erlaubt uns, die vorhandenen Kapazitäten optimal auszunutzen«. Damit das System funktioniert, ist es natürlich erforderlich, dass der Lagerist beim Einlagern den exakten Lagerort des jeweiligen Materials ins Touratech-eigene ERP-System eingibt. Über diese Daten können die hochmodernen CNC-Maschinen über eine vollautomatische Blechzuführung auf das erforderliche Material zurückgreifen. Im Falle unseres BMW Adventure Koffers ist dies ein 1,5 Millimeter starkes Blech aus einer genau definierten Aluminiumlegierung.
LASERGENAU: DER ERSTE SCHNITT
In einem ersten Arbeitsschritt schneidet die Maschine per Laser eine Platine aus dem Blech. Der Werkstoff Aluminium ist durch seine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht nicht nur besonders hochwertig, sondern zugleich auch teuer. Dies liegt unter anderem am enormen Energieaufwand bei seiner Gewinnung. »Für Touratech ist es nicht nur ökonomisch geboten, mit Rohmaterialien so sparsam wie möglich umzugehen, sondern entspricht auch unserem ökologischen Verantwortungsbewusstsein«, so Viktor Kerlach. Neben der CNC-Laser-Maschine stapeln sich wild zerlöcherte Alugebilde. Der 44-jährige Industriemeister hebt eines davon in die Höhe. Von einer Aluplatte sind nur noch einzelne Stege und winzige Flächen übriggeblieben »Unsere Werkstücke werden automatisch verschachtelt angeordnet, so dass möglichst wenig Aluminium übrigbleibt, das natürlich zu 100 Prozent recycled wird«, erläutert Kerlach.
Kunststoff und Aluminium werden verklebt
STICHWORT AUTOMATISIERUNG
Die Arbeitsschritte in der Koffermontage erfordern viel Handarbeit durch qualifizierte Mitarbeiter. Wie in vielen anderen Bereichen der Fertigung ersetzt Touratech jedoch auch in der Koffermontage eintönige und zudem fehleranfällige Arbeitsschritte durch automatisierte Lösungen. Im Zuge der Automatisierung kommt beispielsweise ein Roboter zum Einsatz, der Klebstoff auf die Naht präzise aufträgt, die das Deckelblech mit einem Kunststoffelement verbindet. Hierdurch lassen sich höhere Stückzahlen aber auch ein nochmals höheres Qualitätsniveau erzielen.
Die empfindlichen Oberflächen erfordern größte Sorgfalt
DIE DRITTE DIMENSION
Nun tritt die Platine als erstes Teil unseres BMW Adventure Koffers ihren Weg durch die Fertigung an. Sie wird abgekantet und geprägt, aus einem flachen Stück Blech entsteht Schritt für Schritt ein dreidimensionaler Rohling für den Koffermantel. Dieser wird mit zahlreichen baugleichen Werkstücken in eine Kiste verpackt und macht sich auf die Reise zu einem externen Dienstleister, der die Oberfläche bearbeitet und schließlich eloxiert. Zurück bei Touratech heißt die nächste Station KoMo. Das interne Kürzel steht, wie sich unschwer erraten lässt, für Koffermontage. Weit weniger simpel ist die Organisation dieser wichtigen Abteilung am Standort Niedereschach.
STRENGE TÜR: DIE WARENEINGANGSKONTROLLE
Doch vor dem Eintritt in die KoMo steht eine strenge Prüfung. Ganz gleich, ob es sich um eigene Vorprodukte, solche von Schwesterunternehmen der Happich Gruppe oder Zukaufteile handelt, jedes einzelne Teil muss die Wareneingangskontrolle passieren. Natürlich ist der eloxierte Rohling für den Koffermantel sorgfältig in Folie verpackt. Dennoch kann es auf dem Transportweg immer mal zu kleinen Beschädigungen kommen. Entspricht einer der Koffermäntel nicht hundertprozentig den strengen Qualitätsvorgaben, die BMW Motorrad und Touratech gemeinsam definiert haben, geht er postwendend zurück zum Eloxierer, der den Defekt wenn möglich ausschleift und die Oberfläche anschließend neu eloxiert.
EINE GENIALE VERBINDUNG: ALUMINIUM UND KUNSTSTOFF
Hat es der Rohling durch die strenge Wareneingangskontrolle geschafft, wird er sorgfältig verbucht und wandert ins KoMo-Lager. Die nächste Station ist die Mantelfertigung Der Koffermantel des BMW Adventure Koffers ist eine komplexe Konstruktion aus Aluminium und hochwertigem Kunststoff. Unser Rohling wird nun mit den Kunststoffkomponenten verbunden. Hierzu wird zunächst ein Spezialkleber aufgebracht, dann wird die Rückwand mit dem Mantelrohling verschraubt. Diese Einheit wird bei großer Hitze für einen exakt definierten Zeitraum gebacken. Auch für diesen sensiblen Prozess wurden Qualitätsspezifikationen im Rahmen des gemeinsamen Entwicklungsauftrags definiert. Für eine optimale Festigkeit des Koffers werden nun zusätzliche Versteifungsbleche aufgenietet, und der rechte Koffer erhält ein Hitzeschutzblech, das ihn vor der Wärmeabstrahlung des Endschalldämpfers schützt. Der Alu-Kunststoff-Verbund zeichnet sich durch exzellente Festigkeitswerte aus, die im Rahmen des Entwicklungsprozesses durch Shaker Tests intensiv geprüft und bestätigt wurden. In einem ähnlichen Prozess wird ein Aluminiumvorprodukt mit einem Kunststoffelement zum Kofferdeckel verbunden.
STÜCK FÜR STÜCK: DER ONE-PIECE-WORKFLOW
Präzise Vorrichtungen aus eigener Fertigung für maximale Maßhaltigkeit
Sobald der Koffermantel nach dem Verlassen des Ofens abgekühlt ist, wird er der sogenannten Linie zugeführt. Hier trifft er auf zahlreiche Komponenten, die in einer eigenen Unterabteilung, der Vormontage, aufgebaut wurden; darunter beispielsweise der Kofferdeckel oder der Verriegelungsmechanismus, die Innenbeleuchtung und unzählige weitere Einzelteile. Alle Vorprodukte und Komponenten liegen griffgünstig in Regalen hinter den Arbeitsplätzen bereit. An neun Endmontagetischen werden die kompletten Koffer aufgebaut. »Im Gegensatz zur Fließbandfertigung, bei der an den Stationen jeweils nur ein einzelner immer gleicher Arbeitsschritt ausgeführt wird, setzen wir in der Touratech Koffermontage auf einen One-Piece-Workflow«, erläutert Michael Gnädig, Fertigungsleiter bei Touratech. »Das bedeutet, dass die eingesetzten Kollegen sämtliche Arbeitsschritte beherrschen und einen Koffer aus vormontierten Komponenten und weiteren Einzelteilen vollständig aufbauen. Und sie sind auch jeweils für ‚ihren‘« Koffer verantwortlich. Dieser Ansatz schafft ein besonders hohes Qualitätsbewusstsein bei den Werkern«.
STRUKTURIERT: DAS TOURATECH WERKERFÜHRUNGSSYSTEM
Das hochmoderne Werkerführungssystem gewährleistet eine konstant hohe Produktqualität
Um die extrem hohen Qualitätsstandards, die die anspruchsvollen Kunden von BMW Motorrad zurecht erwarten, zu gewähr leisten, hat Touratech ein hochmodernes, selbstentwickeltes Werkerführungssystem etabliert. In diesem System sind alle Schritte des Montageprozesses hinterlegt. Zudem ist jeder Koffer mit einer RFID-Karte ausgestattet, die ihn vom Anfang bis zum Ende der Herstellung durch alle Schritte begleitet und eindeutig identifizierbar macht. Will ein Werker mit der Montage eines Koffers beginnen, bucht er sich mit seinem persönlichen Chip ein, das System führt ihn dann durch alle Arbeitsgänge. Um die Einarbeitung zu erleichtern, können auf einem kleinen Bildschirm direkt am Arbeitsplatz erläuternde Grafiken oder Videos zu jedem Arbeitsschritt abgerufen werden. Erfahrene Werker können mehrere Montagearbeitsschritte auf einmal buchen, Qualitätsarbeitsschritte müssen grundsätzlich extra gebucht werden. Das Gleiche gilt für Schraubarbeitsschritte, die jeweils einzeln mit dem persönlichen Chip bestätigt werden müssen. Der Clou hierbei: Das Werkzeug, beispielsweise ein Schrauber, wird automatisch in Sachen Drehmoment und Umdrehungsanzahl auf den Arbeitsschritt eingestellt. Tritt ein Problem auf, kann dies direkt an die Arbeitsvorbereitung oder die Schichtleitung gemeldet werden. Die Verantwortlichen erhalten in Echtzeit eine Meldung auf ihre Smartwatch und leisten umgehend Abhilfe. Erst wenn ein Schritt komplett und korrekt abgeschlossen ist, springt das System zum nächsten Arbeitsgang. Hat der Koffer die Endmontage durchlaufen, wird das während des Prozesses gesammelte Datenpaket an die End-of-Line-Kontrolle übergeben. Dort wird automatisch ausgewertet, ob alle Vorgaben eingehalten wurden.
Die aufwendige End-of-Line Kontrolle umfasst über 100 Prüfschritte
NICHTS DEM ZUFALL ÜBERLASSEN: END-OF-LINE-KONTROLLE
Die aufwendige End-of-Line-Kontrolle ist nicht weniger wichtig als die sorgfältige Montage. In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden hat Touratech 104 Prüfkriterien erarbeitet, die der fertige Koffer allesamt erfüllen muss. Bis zu 10 Minuten dauert das komplexe Procedere für jeden einzelnen Koffer. Im Rahmen dieses strukturierten Prozesses werden scheinbare Banalitäten wie das Vorhandensein sämtlicher Niete ebenso geprüft wie die Spaltmaße. Die Einhaltung von Bedienkräften unterliegt ebenso der Endkontrolle wie die Durchgängigkeit der Silikonnähte, die Funktionaliät des Einhängemechanismus oder der Topcase Zentralverriegelung. Lehren und ausgeklügelte Prüfvorrichtungen helfen den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der Endkontrolle bei ihrer verantwortungsvollen Tätigkeit. Sollten diese den Koffer für gut befinden, erhält dieser einen QR-Code, so dass jeder Arbeitsschritt nachvollziehbar ist.
BEREIT FÜR GROSSE ABENTEUER
Aus einer unscheinbaren Aluplatte, die im automatisierten Blechlager von Touratech nicht mehr als eine Nummer unter Zehntausenden war, ist ein attraktiver BMW Adventure Koffer geworden. Dieser wird nun sorgfältig verpackt und von der Touratech Logistik ans BMW-Zubehörlager versandt. Und dann kann’s endlich losgehen: Gemeinsam mit dem neuen Besitzer auf große Abenteuerfahrt.
DER KOFFER FÜR DIE BMW R 1300 GS ADVENTURE – MADE BY TOURATECH
Die Adventure Koffer bieten mit 36,5 respektive 37 Litern Volumen einen Stauraum von über 73 Litern. Mit praktischen Details wie einem integrierten USB-C-Ladeanschluss, bis zu 10 kg Zuladung je Seite und genug Platz für einen Helm überzeugen sie selbst auf längsten Reisen. Separat erhältliche Volumenerweiterung erhöht das Fassungsvermögen der Koffer links und rechts um jeweils 10 Liter. Die Volumenerweiterung ist zwischen Mantel und Deckel der Koffer angebracht und durch das BMW Schließsystem fest und sicher mit den Koffern verbunden.
